近日，国内重型装备制造龙头企业宣布，自主研发的 6000 吨数控液压折弯机正式投产运行。该设备成功攻克 40mm 厚 Q960 级高强钢的高精度折弯难题，角度误差控制在 ±0.1° 以内，一举打破此前国外设备在超大吨位、超高强度钢加工领域的垄断局面，为工程机械、风电、核电等高端制造领域提供了关键技术支撑。
技术革新：三重核心系统铸就超高精度
这款 6000 吨级折弯机的核心突破在于集成了三大智能技术体系。设备采用德国 Hoerbiger 高压液压系统与瑞士 Cybelec 数控系统，通过电液伺服闭环控制实现滑块同步精度 ±0.05mm，为角度控制奠定基础。针对 Q960 高强钢的回弹特性，特别搭载了 LaserCheck 角度检测补偿系统，通过双激光传感器每秒 100 次的高频扫描，实时捕捉板材折弯角度变化，结合应变测量仪监测机架变形量，动态调整液压输出参数，有效抵消材料回弹、板厚误差等因素带来的精度偏差。
机身结构设计同样彰显匠心：采用榫卯式焊接工艺与有限元分析优化，机架刚性较传统结构提升 40%，可抵御 6000 吨压力下的微小形变；配备 8 轴联动后挡料系统，搭载进口滚珠丝杠与直线导轨，定位精度达 ±0.03mm，确保复杂工件的多工位连续加工需求。据技术负责人介绍，该设备在 25℃标准工况下，对 40mm 厚 Q960 钢板进行 90° 折弯测试，连续 100 次作业的角度误差均稳定在 ±0.1° 范围内，远超行业常规的 ±0.3° 精度标准。
应用突破：破解高端钢材加工瓶颈
Q960 高强钢作为屈服强度 960MPa 级的低合金结构钢，广泛应用于起重机吊臂、风电塔筒法兰、核电压力容器等关键部件，其 40mm 厚规格的折弯加工长期被国外设备垄断。此前国内企业加工此类工件，要么依赖进口折弯机（单台采购成本超 3000 万元），要么采用多道次分步折弯，不仅效率低下，且精度难以保证。
新设备投产后，实现了 40mm 厚 Q960 钢板的一次成型折弯，加工效率较传统工艺提升 3 倍以上。在中联重科的试用现场，该设备加工的起重机吊臂主梁部件，折弯角度一致性误差小于 0.08°，完全满足高端工程机械的装配要求，成功替代进口设备完成批量生产。除工程机械外，设备还可覆盖船舶甲板、跨海大桥钢结构、深海钻井平台等领域的厚板加工需求，为我国重大装备国产化提供了关键保障。
行业意义：推动折弯机产业向高端升级
据《2025-2031 年中国折弯机行业市场全景分析报告》显示，我国折弯机市场规模 2025 年将突破 120 亿元，其中 1000 吨以上大吨位设备需求年增速达 19.7%，但高端市场长期被通快、阿玛达等国际品牌占据。此次 6000 吨高精度折弯机的投产，标志着我国折弯机制造水平已跻身国际先进行列，国产化率从 2018 年的 32% 提升至 2025 年的 58% 的目标再进一步。
从产业影响来看，该设备的量产将显著降低高端制造企业的加工成本，单台设备年处理能力可达 5000 吨以上，较进口设备使用成本降低 40%。同时，设备集成的智能补偿、远程监控等功能，契合了折弯机行业 “单机智能化 — 产线集成化 — 系统网络化” 的发展趋势，为后续建设智能加工生产线奠定了基础。在政策层面，该成果响应了《中国制造 2025》对高端装备国产化的要求，其伺服驱动系统较传统液压设备能耗降低 50% 以上，也符合 “双碳” 目标下的绿色制造趋势。
未来规划：拓展更宽应用场景
企业负责人表示，下一步将基于该设备的技术平台，研发 8000 吨级超大型折弯机，并针对航空航天领域的铝合金、钛合金材料，开发专用折弯工艺包。同时，计划与高校合作建立 “高强钢折弯技术联合实验室”，重点攻克 60mm 以上特厚板加工、复杂曲面成型等技术难题。随着设备的规模化应用，预计将带动上下游产业链协同升级，推动我国在重型机械、新能源装备等领域的国际竞争力进一步提升。
