在工程机械、钢结构、重型装备等领域，10-60mm 厚板材的折弯加工长期面临刚性产线局限：传统设备换模需停机 1-2 小时，厚板与薄板切换时精度波动大，多品种小批量订单响应滞后。近日，新一代多工位数控折弯机正式落地量产，通过万能模具设计、智能补偿系统与模块化架构，实现 10-60mm 全厚度区间板材 3-5 分钟快速换型，将柔性生产能力从薄板加工延伸至厚板领域，引发行业生产模式变革。
核心技术突破：三大创新支撑厚板柔性加工
1. 多工位集成设计，打破厚度适配壁垒
该设备采用一体式多工位折边模具架构（参考安徽力源专利技术），上模集成 V 型模头组与液压夹紧系统，下模配置可调节凹模与活动压板，通过驱动缸精准控制模具开合行程。针对 10mm 薄板与 60mm 厚板的折弯差异，设备预设 12 组工位参数库，涵盖碳钢、不锈钢、铝合金等 8 类常用材质的折弯工艺模型。创新的重力定位台与翻转机构，可自动适配不同厚度板材的重心偏移，确保厚板折弯时的稳定性，重复定位精度达 ±0.1mm。
2. 智能换型系统，效率提升 80% 以上
突破传统换模依赖人工调整的瓶颈，设备搭载全自动离合式换模装置（借鉴亚威 FBC 技术），通过伺服电机驱动模具模块快速组合，换型过程无需拆卸模具。结合库卡视觉识别系统升级的 2D 视觉定位模块，可自动检测板材厚度、型号及摆放位置，同步调用对应折弯参数。实测数据显示，从 20mm 不锈钢板切换至 50mm 碳钢板的完整换型流程仅需 4 分 20 秒，较传统设备的 25 分钟缩短 83%，单班可完成 12-15 种不同厚度产品的连续生产。
3. 厚板适配核心技术，兼顾精度与强度
- 动态力补偿系统：集成 MAC3.0 升级版材料特性检测模块，实时监测厚板折弯时的弹性回弹与应力分布，通过算法调整折弯角度与压力，60mm 厚板折弯角度误差控制在 ±0.3° 以内；
- 高强度机架结构：采用整体焊接机架与预应力处理工艺，最大折弯力达 3000kN，满足 60mm 厚板的塑性变形需求，机架挠度控制在 0.2mm/m；
- 万能模具技术：借鉴萨瓦尼尼通用模具理念，优化模具材质为高强度合金钢，表面硬化处理后硬度达 HRC60，可兼容 10-60mm 不同厚度板材的折弯需求，无需更换模具本体。
行业应用：赋能多领域柔性生产升级
工程机械行业：订单响应速度翻倍
某重型机械制造商采用该设备后，挖掘机结构件生产实现重大突破。此前加工 20mm、35mm、50mm 三种厚度的车架部件，需分三条产线或频繁换模，单日产能仅 80 套；现通过快速换型技术，单设备即可完成全系列产品加工，单日产能提升至 180 套，订单交付周期从 15 天压缩至 7 天，废品率从 3.2% 降至 0.8%。
钢结构加工：破解定制化生产难题
建筑钢结构领域常面临 “一项目一图纸” 的定制化需求，该设备可快速适配 10-40mm 不同厚度的钢梁、钢柱折弯加工。某钢构企业应用案例显示，设备可兼容 22 种不同规格的厚板工件，换型时无需重新编程，通过 OPS 生产管理软件直接调用云端工艺库，小批量订单的生产效率提升 50%，人工成本降低 40%。
汽车制造：厚板部件自动化生产
在商用车车架、底盘部件加工中，设备与机器人上下料系统联动，实现 12-30mm 厚板的全流程自动化折弯。通过 STREAM 编程套件离线编制折弯程序，结合 LINKS 物联网系统实时监控设备运行状态，设备综合效率（OEE）从传统设备的 30% 提升至 65%，24 小时不间断生产可减少 2 名操作工。
行业影响：推动厚板加工向柔性化转型
当前制造业正面临多品种、小批量、短交期的转型压力，传统刚性产线已难以适应市场变化。该多工位数控折弯机的落地，填补了 10-60mm 厚板柔性加工的技术空白，其核心价值体现在三方面：
- 效率革命：换型时间从小时级降至分钟级，破解 “换模即停产” 困境；
- 成本优化：万能模具减少 80% 的备模数量，单设备替代多台传统折弯机，降低固定资产投入；
- 数字化升级：支持与 ERP、MES 系统无缝对接，为智能工厂提供数据支撑。
据行业数据预测，2025 年全球柔性折弯机市场规模将达 42 亿美元，其中厚板柔性加工设备增速最快，年复合增长率预计超 18%。该设备的量产将加速钣金加工行业的柔性化转型，助力制造企业构建 “小批量快响应、大批量高效率” 的生产模式。
未来展望：智能化与数字化深度融合
下一代设备将进一步集成 AI 视觉检测、数字孪生等技术，实现板材厚度、材质的自动识别与工艺参数的实时优化；通过 5G + 工业互联网技术，构建跨厂区的柔性生产网络，支持多工厂设备协同调度。同时，针对 60mm 以上超厚板材的加工需求，研发团队正攻克更大折弯力、更高精度的技术方案，推动柔性生产技术向更广泛的重工业领域延伸。
